Das Motorrad des ELISAVA Racing Teams für die Bergrettung, wird durch 3D-Druck in neue Dimensionen gebracht

Das Elisava Racing Team hat ein vollelektrisches, intelligentes Motorrad entwickelt, welches für die erschwerten Bedingungen bei der Bergrettung in unwegsamen Geländen geeignet ist. In Zusammenarbeit mit BCN3D entstanden 19 Bauteile, die auf einem FFF 3D-Drucker mit verschiedenen technischen Materialien und in verschiedenen Größen gefertigt wurden.

Was haben die Bergrettung und der 3D-Druck gemeinsam?

Natürlich Stärke, Geschwindigkeit, Widerstandsfähigkeit und Zuverlässigkeit!

Vielleicht ist das der Grund, warum sich das ELISAVA Racing Team entschieden hat, zusammen mit BCN3D an ihrem spannenden neuen Projekt in den Bereichen Produktdesign, Technik und Ausbildung zuarbeiten.

Das fachübergreifende ELISAVA Racing Team ist ein Zusammenschluss von Studenten der Fachrichtungen Industrial Design Engineering und Design, die derzeit an der DAYNA arbeiten, dem ersten Elektromotorrad seiner Art, das speziell für die Bergrettung entwickelt wurde. Mit dem Ziel, ein Bergrettungsfahrzeug zu entwickeln, das für jeden Notfall in einer gefährlichen Umgebung ausgerüstet ist, hat das Team die Ressourcen von BCN3D für die Herstellung der Motorradteile und der anschließend benötigten Materialien in Anspruch genommen.

Mit ihrem Fachwissen über Materialien und der FFF-Drucktechnologie hat uns das Team von BCN3D geholfen, die Form der Komponenten zu definieren, um den Druck zu erleichtern, sowie die Bauteile so zu konfigurieren, dass sie eine bessere Qualität haben und Probleme beim Drucken reduziert wurden. - Jacobo Mateos, Projektleiter des ELISAVA Racing Teams.

Welche Rolle der 3D-Druck einnahm

Das einzigartige Motorrad besteht aus insgesamt 19 Endbauteilen, die mit der FFF-Drucktechnologie hergestellt wurden. ELISAVA wählte technische Materialien für den Großteil der Komponenten aus. Das Team der 3D-Druck-Ingenieure von BCN3D haben hier bei der Optimierung des Designs und der Komponenten nach ihrer optimalen Ausrichtung und bei der Auswahl des idealen Materials unterstützt.

Wir konnten damit Kunststoffteile sowohl in Materialien mit als auch ohne Verstärkung herstellen, was uns eine Freiheit bei der Definition der Form der Bauteile gab, die ein anderes Herstellungsverfahren nicht erlaubt hätte.

Für die Motorradkomponenten, die mit Batterien oder Elektronik in Berührung kommen, wurde ABS wegen seiner strukturellen Widerstandsfähigkeit, thermischen Beständigkeit und geringen statischen Aufladung eingesetzt. PA funktionierte gut als Material für Bauteile, bei den die Beständigkeit gegen Reibung und Verschleiß wesentlich war.

Um den Anforderungen der mechanisch anspruchsvollsten Bauteile gerecht zu werden, wurden Verbundwerkstoffe mit Faseranteil (insbesondere PAHT CF15) verwendet. Für die Herstellung des Kotflügels wurde PP GF30 verwendet, eines der Bauteile, die bei Stößen und Reibungen am ehesten brechen können. Das Material, das solchen Bewegungen standhalten kann, ist auch deshalb von Vorteil, weil es leichter als PAHT ist und der Kotflügel das größte Bauteil ist.

Die außergewöhnlichen Eigenschaften dieser Materialien in Verbindung mit der Steigerung der Scherkraftresistenz im Druck haben dazu geführt, dass sich die Bauteile gegen die hohen strukturellen Erwartungen durchgesetzt haben.

Dank faserverstärkter Materialien, in diesem Fall Kohlefaser, waren wir in der Lage, mit der durch den FFF-Druck ermöglichten Vielseitigkeit die von uns gewünschten Bauteile zu realisieren.

Um erfolgreiche Ergebnisse mit diesen technischen Materialien zu garantieren, erwarb das Team einen der neuesten und größten 3D-Drucker von BCN3D, den Epsilon W50. Sein großes Druckvolumen sorgte für einen reibungslosen Ablauf bei der Erstellung der für das Motorrad benötigten großvolumigen Bauteile, wie dem Kotflügel und der Gabelabdeckung. Durch den Einsatz des Mirror Mode, der es ermöglicht, gleichzeitig gespiegelte Designs symmetrisch zu drucken, sparte das Team Zeit und BVOH sorgte für eine bessere Qualität und schnelle Iteration, was es wiederum kosteneffizient machte. Nach dem Druck wurden die Bauteile für eine glatte Oberfläche abgeschliffen.

Während des Entwicklungsprozesses konnten wir schnell iterieren und Bauteile erstellen, die es uns ermöglichten, die Form, Oberfläche und Funktionalität zu bewerten, unabhängig davon, welches Material oder welcher Fertigungsprozess im endgültigen Teil verwendet wurde.

Der Blick in die Zukunft

Für die acht Studenten, die dieses Team bilden, bringt das Jahr 2021 die Herausforderung, als F+E-Abteilung zu arbeiten und die Entwicklung des DAYNA abzuschließen. Dabei geht es um die Nutzung intelligenter Fähigkeiten und Rettungsfunktionen sowie um das Entwerfen und Überdenken von Komponenten, um das Optimum aus neuen Fertigungsmethoden herauszuholen.

Das Team wird außerdem wieder an der Barcelona Smart Moto Challenge teilnehmen, bei der einige der besten Teams von Ingenieurstudenten aus der ganzen Welt gegeneinander antreten, um das beste Elektromotorrad auf dem Markt zu präsentieren. In der Hoffnung, ihr Talent zu demonstrieren, Anerkennung für ihre Bemühungen zu erhalten und sich einen Spitzenplatz unter den anderen Universitätswettbewerbern zu sichern, schätzt das Team diese Gelegenheit als eine Möglichkeit, ihren Optimismus und ihre Ideen für die Zukunft auszudrücken. Das Team strebt auch das Endziel eines kommerziellen Produkts an.

Die innovative Arbeit des ELISAVA Racing Teams geht über Standardmaterialien und Prototyping hinaus und veranschaulicht perfekt die zahlreichen Vorteile des 3D-Drucks:

• Verarbeitung von starken, widerstandsfähigen Materialien
• Einsatzfähigkeit für Endverbrauchsteile
• Ermöglichung schneller Iterationen
• Zeit- und Kosteneffizienz

Wenn man technische Materialien für Endanwendungsteile verwendet und sie den widrigsten Umgebungen aussetzt, ist das der ultimative Test, und die Ergebnisse in diesem Fall sprechen wirklich für ihre Effektivität. Wir sind gespannt, wohin das ELISAVA Racing Team den 3D-Druck als nächstes führen wird.