Innovative Design-Projekte unterstützt durch additive Fertigung an der HfG Offenbach

Im Rahmen unserer Kooperation mit der Hochschule für Gestaltung in Offenbach am Main haben wir eine Projektphase aus dem Wintersemester 2017/2018 unterstützt und begleitet. Nun möchten wir Ihnen die großartige Arbeit der Studierenden und Studierendinnen nicht länger vorenthalten. Federführend ist hier Steffen Strehl, der Ihnen einen allgemeinen Überblick über die Entstehung und Durchführung der Projektphase geben wird und im Anschluss seine eigene Designstudie kurz anreißt.

Allgemeiner Überblick:

Im Wintersemester 2017/18 startete an der Hochschule für Gestaltung in Offenbach am Main im Fachbereich Design das Gestaltungsprojekt From Addition to Production. Betreut durch die beiden Diplom Designer Natalia Echeverri Pinto und Marc Schönmann wurde in dem Lehrgebiet von Prof. Frank Georg Zebner für Technische Produkte und Produktsysteme nach neuen Gestaltungsspielräumen im Bereich der generativen Fertigungsverfahren geforscht.

Durch die Initiative von Marc Schönmann konnten die 3D-Druck Spezialisten der iGo3D GmbH als Kooperationspartner für das Projekt gewonnen werden. Die teilnehmenden Studenten erhielten für den Zeitraum des Projektes einen Ultimaker 3 samt zahlreicher unterschiedlicher Filamente. Die Hochschule hatte bereits Zugang zu diversen additiven Fertigungsverfahren. Neben einem Ceramic Binder Jet 3D-Drucker waren mehrere Single Extruder FDM-Drucker im Einsatz. Allerdings eröffnete der Ultimaker 3 mit seiner Dual Extrusion Technologie zusätzliche Möglichkeiten des Experimentierens.

Während des Projektes setzten sich die Design-Studenten mit den verschiedensten Anwendungsbereichen der additiven Fertigung auseinander und erforschten die daraus resultierenden, nahezu unendlich erscheinenden neuen Potenziale dieser Technologie.

So entstanden bis zum Projektende innovative Produkte und Konzepte, wie zum Beispiel individualisierbare Konsumgüter für den Gesundheitssektor, verschiedene Open Source Anwendungen für die Maker-Szene aber auch Ansätze, die mit neuen 3D-Druckverfahren im architektonischen Kontext arbeiteten.

Hands-on: Dieses Projekt zeigt sehr deutlich, was mit der richtigen Wahl von Material und Infill erzeugt werden kann.

Unsere iGo3D Delegation, vertretend durch Athanasios Kotrotsios und Slaven Miskovic, in interessanten Koversationen über die diversen Projekte.

Formgedächtnis

Textilstudie

RBX Studie

Flexibel

Funktional

Hearing aid

Infill

Steffen Strehl, hier zu sehen bei der Präsentation seiner Designstudie RBX.

Dank des Formgedächtnis-Polymers und der Verwendung eines Ultimaker 3 konnte dieses Bauteil realisiert werden.

RBX Designstudie von Steffen Strehl:

Die Designstudie RBX (Air Bending Matrix) erforschte während des Projektes experimentell neue Potenziale für ein Formgedächtnis-Polymer, welches in Form eines Filamentes auf der Formnext 2017 erstmalig vorgestellt wurde. Im Vordergrund dieser Arbeit stand die Entwicklung 3D-gedruckter und beweglicher Strukturen für pneumatische Systeme. Darüber hinaus sollten auch die Vorteile additiver Fertigung, wie zum Beispiel das Produzieren komplexer Geometrien, als angestrebtes Herstellungsverfahren ausreichend erkundet werden.

Das benutzte Formgedächtnis-Polymer-Material besitzt die Eigenschaft, in seinem Ursprungszustand bei Normaltemperaturen fest und belastbar zu sein. Wird es jedoch erwärmt, ist es reversibel verformbar. Als geschlossenes System betrachtet, könnte das Zusammenspiel aus intelligentem Material, formgebender Struktur und Pneumatik beispielsweise Anwendungsbereiche in der Entwicklung von soften Robotern erschließen.

Zukünftig wird Ihnen Steffen Strehl auf unserem Blog einen tieferen Einblick in seine Forschung und Arbeit während der Designstudie gewähren. Wir freuen uns sehr über das Zustandekommen dieser hoffentlich langfristigen Kooperation und sind schon gespannt, welche innovativen Projekte wir, und selbstverständlich auch Sie, zu Gesicht bekommen. Sie können also weiterhin gespannt bleiben.